علل ترک خوردن لوله های هیتر در بویلرهای نیروگاهی
چکیده
این مقاله شامل نتایج بررسیها و آزمایشهای انجام شده بر روی لوله های Heat Exchanger ( هیتر ) بویلر یک واحد نیروگاهی به منظور تعیین علت شکستگی آنهاست. بررسی نشان داد که عامل اصلی ترکیدگی و شکست لوله های مورد نظر حضور همزمان تنشهای خمشی نسبتا زیاد و عوامل خورنده ویژه میباشد و به نظر میرسد که نقش تنشهای خمشی نوسانی ایجاد شده در لولهها بدلیل سرعت بالای بخار ورودی به هیتر بسیار چشمگیر است. استفاده از صفحات ضربه گیر بخار و کنترل شیمی آب، مناسب ترین روشها برای پیشگیری از این نوع تخریبها می باشد.
مقدمه
لوله های هیتر Heat Exchanger) آب ورودی به بویلر یک واحد تولید انرژی پس از گذشت تنها سه تا چهار سال از سرویس در ناحیه ورودی بخار به هیتر دچار ترک و شکستگی شد، بگونه ای که عملاً استفاده از آنها در خط تولید بخار نیروگاه ناممکن گردید این حالت در چند هیتر مشابه در واحدهای دیگر نیز اتفاق افتاد در حالیکه بر اساس ادعای سازنده این هیترها میبایستی حداقل ۳۰ سال مورد بهره برداری قرار میگرفت با توجه به این موارد، نمونه هایی از لوله های شکسته شده دریافت شد و به منظور تعیین علت ترک خوردگی مورد بررسی و آزمایش قرار گرفت.
نمونه دریافت شده و موقعیت آن
شکل (۱) تصاویر هیتر مورد نظر را از زوایای مختلف می دهد. شکل (۲) نیز نقشه هیتر را همراه با مشخصات نشان لوله ها ، بافل ها و تیوب شیتهای مربوطه ارائه می دهد. موقعیت لوله های ترک خورده و شکسته شده در قسمت ورودی بخار به هیتر نازل D در شکل (۲) می باشد که شکل های ( ۳ ) و (۴) این محل و نحوه ترکیدگی لوله ها را نشان می دهد.
شرایط سرویس
جدول (۱) مشخصات طراحی و همچنین شرایط کاری هیترهای مورد نظر را نشان میدهد. همانطور که دیده می شود دما و فشار بخار ورودی به هیتر در شرایط بهره برداری اسمی به ترتیب در حد ۲۵۰ و Kg/cm ۳/۱ و دما و فشار آب ورودی به لوله های هیتر در حد ۶۴°C و Kg/cm ۵/۶ میباشد همچنین دما و فشار آب خروجی از لوله های هیتر به ترتیب در حد C° ۱۰۶ و Kg/cm2 ۵/۱۴ و دما و فشار بخار آب کندانس شده خروجی از هیتر به ترتیب در حد ۱۴۰ و Kg/cm ۲/۷۲ می باشد.
کنترل شیمیایی خاصی روی آب ورودی به این لوله ها انجام نمی شود اما آب از نوع کندانس می باشد که از بخار حاصل می شود نوع کنترل شیمیایی آب ورودی به بویلر شامل تزریق هیدرازین و تری سدیم فسفات می باشد. بعضاً و در پاره ای موارد بدلیل مشکلات کمبود آب ، احتمال اسیدی بودن نسبی این آب وجود دارد جداول ( ٢- الف و ب ) نمونه هایی از نتایج آنالیزهای آب تغذیه و آب بویلر را نشان می دهد.
با توجه به اطلاعات آورده شده در این جدولها مشخص می گردد که در برخی از ساعات سال ، قلیائیت آب بویلر تا حد زیادی افزایش یافته است و مقدار یونهای OH) که ارتباط مستقیم با پارامتر 2PM دارد در این آب بسیار بیشتر از حد مطلوب شده است حضور این مقادیر فراوان یونهای OH در آب بویلر ( عمدتاً به شکل NaOH ) باعث می : می گردد که امکان انتقال آنها به بخار ورودی به بویلر افزایش یابد و با توجه به حلالیت فراوان این یونها در بخارها و آبهای سردتر، در اولین موقعیت هایی که امکان کندانس شدن این بخارها وجود داشته باشد ( نظیر هیترهای مورد )، فرآیند تغلیظ مجدد این یونهای OH صورت بررسی میپذیرد. علاوه بر این در برخی از ساعات سال نیز PH آب بویلر اسیدی شده است که این حالت می تواند به معنی حضور یونهای کلرید در این آب و امکان انتقال آنها به بخارهای ورودی به بویلر و تجمع و تغلیظ مجدد آنها در هیترهای مورد بررسی باشد.
بهره برداری و سرویس این هیترها تقريباً بصورت دائم بوده است. همچنین براساس اطلاعات در دسترس ، هیچگونه نشتی دیگری در سیستم وجود ندارد.
آزمایش های انجام شده
به منظور بررسی علل ترکیدگی لوله های مورد نظر، آزمایش ها و بررسیهایی شامل بررسی های ظاهری، اندازه گیری ابعادی آنالیز شیمیایی سختی سنجی، بررسی سطوح میکروسکوپ استریو، بررسی سطوح شکست و سطوح داخلی و خارجی لوله ها با میکروسکوپ الکترونی SEM، بررسی های متالوگرافی و آنالیز تنش بر روی آنها صورت گرفت :
نتایج آزمایش ها
بررسی های ظاهری
در مرحله اول از بررسی ها ، سطوح داخلی و خارجی نحوه گسیختگی و شکل ظاهری ترک مورد بررسی قرار گرفت. همانطور که از شکل (۳) مشاهده می شود، لوله های هیتر مورد نظر تقریباً در یک سمت محل ورودی بخار گسیخته شده اند و این گسیختگی در جهت محیطی ( عمود برجهت طولی ) آنها ایجاد شده است.
این محل احتمالا همان ناحیه ای است که لوله ها توسط بافل مجاور نگهداری و پشتیبانی نمیگردند و لذا طول بدون Support آنها نسبت به لوله های مجاور بیشتر است. در این نواحی گسیخته شده، هیچگونه تغییر شکل قابل ملاحظه ای در لوله صورت نگرفته شکست آنها بصورت شکست ترد ظاهر شده است . در قسمت هایی از سطوح خارجی لوله ها تمرکز بیشتری از محصولات خوردگی بصورت موضعی مشاهده می گردد، ولی هیچگونه خوردگی شدید و عمومی در لوله ها اتفاق نیفتاده است.
علاوه بر ترکهای بزرگ و اصلی، در بسیاری از نواحی دیگر لوله دریافتی ، ترکهای کوچک یا متوسط دیگری نیز وجود دارد که جهت رشد همه آنها عمود بر جهت طولی لوله میباشد. با بررسی دقیق تر این لوله مشخص شد که لوله مورد نظر دارای یک ناحیه جوشکاری شده در امتداد طول لوله می باشد و بنابراین این لولهها به روش خمکاری و جوشکاری ورقهای نورد شده تولید شده اند.
اندازه گیری ابعادی
با اندازه گیری ابعادی لوله های کار کرده و ترک خورده مشخص گردید که ابعاد آنها در همان حد طراحی می باشد وحتی پس از سرویس نیز هیچگونه تغییر ابعادی قابل ملاحظه ای در آنها روی نداده است. قطر خارجی لوله ها ۱۶ میلی متر و ضخامت آنها ۱ میلی متر است.
آنالیز شیمیایی لوله ها
جدول (۳) آنالیز شیمیایی لوله های مورد نظر که به روش کوانتومتری اندازه گیری شده است را برحسب درصد وزنی عناصر نشان می دهد همانگونه که از این جدول مشخص می گردد فولاد مورد استفاده در ساخت این لوله ها ، فولاد زنگ نزن آستنیتی نوع 304 می باشد.
ترکیب فولاد مورد نظر همان فولادی است که در طراحی در نظر گرفته شده است .
سختی سنجی
با آماده سازی نمونههایی از لوله مورد نظر در نواحی مختلف و اندازه گیری میکرو سختی آنها ، متوسط سختی لوله ها در نواحی جوشکاری شده و نواحی بدون جوش بصورت جدول (۴) بدست آمد. همانگونه که از این جدول مشخص است سختی لولههای مورد نظر در ناحیه جوش و بدون جوش تقريباً برابر بوده و در حد مجاز و مناسب خود قرار دارد.
بررسی های انجام شده با میکروسکوپ استریو
شکل های ( ۴ – الف و ب ) تصویر میکروسکوپ استریوی نحوه ترک خوردگی لوله دریافتی را در بزرگنمایی های ۶ برابر و ۲۵ برابر نشان میدهد. همانگونه که از شکل ( ۴ – الف ) مشخص است ترک اصلی موجود روی سطح لوله بطور عمده در جهت عمود بر جهت طولی لوله رشد نموده و تا حد زیادی در حال شاخه شاخه شدن می باشد. برروی این سطح حفرات کوچکی نیز مشاهده می گردد که می تواند ناشی از سایش و برخورد بخار و یا خوردگی موضعی سطح خارجی لوله باشد با بررسی دقیق تر شکل ( ۴-ب ) مشخص میگردد که ترکهای ریزی نیز در اطراف ترک اصلی تشکیل شده و در حال رشد میباشند که جهت رشد آنها نیز موازی ترک اصلی و در جهت عمود بر محور طول لوله هاست. در محلهای مختلف از لوله و ترجیحاً در دو طرف مقابل به هم از لوله، تعداد نسبتاً زیادی ترک ریز و متوسط مشاهده گردید که جهت رشد همگی آنها موازی با ترک اصلی می باشد. شکل (۵) نمایشی از این ترکهای ریز را در بزرگنمایی ۳۰ برابر نشان می دهد.
شکل (۶) سطح داخل لوله را در زیر محل ترک اصلی نشان می دهد. در این شکل می توان دید که در زیر ترک اصلی چندین ترک ریز و متوسط نیز وجود دارد که در اطراف این ترکها عوامل خورنده و رسوبات حاصل از محصولات خوردگی تمرکز یافته اند تشکیل رسوبات سفید رنگ همراه با کریستالها و بلورهای درشت اکسید آهن (Fe3O4) تواند نمایانگر تغلیظ هیدروکسید سدیم در این نواحی باشد که در اطراف برخی از این ترکها بخوبی مشاهده می گردد. با توجه به شکلهای فوق به نظر می رسد که ترکهای موجود در نواحی مختلف لولههای مورد نظر ، هم از سطوح داخلی لوله ها و هم از سطوح خارجی آنها آغاز شده اند، اما اثرات باقیمانده ناشی از تغلیظ مواد خورنده و رسوبات خوردگی روی سطوح خارجی لوله ها کمتر مشخص است که این امر احتمالاً بدلیل حرکت بخار گرم روی این سطوح و زدایش آنها از سطح خارجی می باشد.
بررسی سطوح شکست لوله ها با SEM
شكل (۷) تصویر سطح شکست نمونه مورد نظر را در بزرگنمایی های مختلف نشان دهد. همانگونه که از شکل می ( الف ) مشخص است، شکست حاصله بدون هیچگونه تغییر فرم پلاستیکی به وقوع پیوسته و مشخصات شکست ترد را بخوبی نشان میدهد شکل (ب) که سطح شکست را در بزرگنمائی ۳۲۰ برابر نشان میدهد نمایانگر ترد بودن نحوه رشد ترک و حضور صفحات کلیواژ پر شکل متعدد در صفحه اصلی رشد ترک می باشد اگر چه قسمت عمده رشد ترک اصلی بصورت درون دانه ای صورت گرفته است، اما برخی از ترکهای ثانویه ترجيحاً بصورت مرز دانه (Intergranular) رشد نمودهاند شکلهای (۸ – الف و ب ) نیز نحوه تغلیظ ترکیبات خورنده را روی نواحی بسیار موضعی سطوح خارجی لوله های مورد نظر نشان می دهد. شكل (الف) اثرات ناشی از برخورد بخار با سرعت بسیار زیاد و سایش سطوح خارجی لوله ها را نیز بخوبی نشان می دهد.
بررسیهای متالوگرافی
از لوله های هیتر ترکدار مورد نظر از مقاطع مختلف نمونه هایی تهیه گردید و پس از آماده سازی ( مانت، سنباده زنی و پولیش) توسط محلول گلیسریجیا آج گردید. شکل (۹) ریز ساختار میکروسکوپی لوله مورد نظر را در بزرگنمایی ۵۰ برابر می دهد. همانگونه که از این شکل دیده می شود، ساختار لوله كاملاً آستنیتی با اندازه دانه تقریبی ۱۰۰ میکرومتر می باشد. شکل (۱۰) ساختار ناحیه جوش را در بزرگنمائی ۱۰۰ برابر نشان می دهد. در این شکل دندریت های انجمادی ناحیه جوش و پیوستگی مناسب این ناحیه با نواحی اطراف لوله بخوبی نمایان است.
شکلهای (۱۱) الف، ب و ج ) تصاویر ساختار میکروسکپی مقاطع مختلف لوله مورد نظر را در جهات طولی ( عمود بر سطح شکست اصلی ) و در نواحی مختلف نزدیک به ناحیه جوش و دور از آن نشان می دهد. با بررسی این ساختارها مشخص گردید که ترکها هم از سطوح داخلی و هم از سطوح خارجی لوله مورد نظر آغاز شده اند و محل جوانه آنها اغلب درون دانه ای بوده است همچنین این ترکها هم در نواحی اطراف جوش و هم در بسیاری از نواحی دیگر لوله ایجاد شده اند و لذا به نظر نمی رسد که محل جوشکاری شده در لوله، هیچ ارجحیتی برای شروع ترکها داشته باشد. ترکها پس از جوانه زنی روی سطح خارجی یا داخلی لوله . اغلب بصورت درون دانه ای (Transgranular) رشد نموده آمده اند و بسیاری از آنها حین رشد بصورت شاخه شاخه در آ اند که این شاخه شاخه شدن (branching) تركها حين رشد ، یکی از مهمترین علامات نشان دهنده مکانیزم خوردگی تنشی (Stress Corrosion Cracking SCC) میباشد)
هر چند که برخی از این ترکها این حالت را بطور مشخص نشان نداده اند. بعضی از شاخه های فرعی رشد ترکها بصورت مرز دانه ای پیشروی نموده است که شکل ( ۱۱ – ب ) اینحالت را نشان می دهد. با بررسی دقیق تر این شکل ها می توان دید که علیرغم آنکه برخی ترکها قسمت عمده ضخامت لوله (بیش از ۸۰ درصد ) را طی نموده اند، ولی هنوز باعث نگردیده اند که میزان تنشهای اعمالی به حد تنش شکست نهایی لوله ها برسد و اینحالت نشان می دهد که میزان تنش های اعمالی چندان بالا نبوده است، بگونه ای که حتی با کاهش زیاد ضخامت لوله در برخی ترکها و آثار تمرکز تنش زیاد ایجاد شده در این ترکهای پیشروی کرده ، هنوز تنش های اعمالی نتوانسته اند باعث ترکیدگی کامل لوله گردند.
آنالیز تنش
مهمترین عوامل ایجاد کننده تنش در لوله های هیتر مورد نظر فشار آب داخل این لولهها و نیز فشار بخار ورودی به آنها و پا کندانس خروجی از آنهاست که در نواحی ورودی بخار یا خروجی کندانس منجر به ایجاد تنش های خمشی در این لوله ها می گردد علاوه بر ،این با توجه به بالا بودن سرعت بخار حین ورود به ،هیتر احتمال ایجاد تنشهای خمشی نوسانی در لوله های موجود در این ناحیه نیز وجود دارد.
با در نظر گرفتن ابعاد لوله های مورد نظر و فشار آب داخل آنها، میزان تنشهای بوجود آمده در لوله بدلیل فشار آب داخلی بسیار کم میباشد ) در حد MPa ۴-۵ برای تنش های محیطی (Hoop) و – ا برای تنش های طولی (Axial)) و لذا عامل اصلی ایجاد کننده تنش در لوله ها ، همان فشار بخار ورودی به ناحیه مورد نظر و نیز نوسان و ارتعاش احتمالی لولهها در آن ناحیه می باشد. البته در صورتی که امکان انبساط و انقباض حرارتی آزاد و مناسب لوله ها حين آغاز و پایان سرویس هیتر نیز فراهم نگردد، تنش های بسیار زیادی میتواند در جهت طولی به لوله ها وارد گردد که برای هیتر مورد نظر اینحالت به وجود نیامده است.
با توجه به آنکه حداکثر مقدار بخار ورودی به هیتر ۲۸۸۹۰ کیلوگرم در ساعت میباشد با در نظر گرفتن فشار بسیار کم این بخار ، دانسیته آن نیز کم میباشد و با در نظر گرفتن مقدار بخار ورودی و سطح مقطع نسبتا کم نازل ورودی بخار، سرعت بخار ورودی به ناحیه مورد نظر بسیار بالاست ( بیش از ۷۰-۶۰ متر بر ثانیه . بنابراین در قسمتهایی از ناحیه ورودی بخار که لوله ها در پنجره ( قطاع برش خورده ) بافل مجاور قرار داشته و لذا طول بدون پشتیبان آنها بیش از بقیه لوله هاست ( طول لولههای بدون پشتیبان در این ناحیه ۰/۹۸ متر و در لوله های مجاور ۰/۶۳ متر میباشد ) نوسانها و لرزشهایی ایجاد گردیده است که این نوسانات ضمن ایجاد تنشهای خمشی نوسانی در لولهها خستگی)، می تواند به تنهایی یا همراه عوامل دیگر ) تنشهای خمشی ناشی از فشار بخار یا حضور مواد خورنده در سطوح داخلی یا خارجی لوله ها ) باعث شکست آنها .گردد همچنین به دلیل سرعت بسیار زیاد بخار ورودی به این ناحیه هیتر، سطوح فوقانی لوله های مورد نظر در این ناحیه دچار فرسایش (Erosion) و حفره های ضربه بخار Impingement Pits) شده اند. (شکل های ۴ و ۸).
با توجه به دشوار بودن محاسبه تنشهای خمشی یا طولی ایجاد شده در لوله ها بدلیل نوسان و ارتعاش آنها در ذیل تنها به نحوه توزیع این تنشها در اثر اعمال فشار بخار روی لوله ها اشاره می گردد. بدیهی است که نوسان لوله ها در ناحیه ورودی بخار میتواند باعث افزایش فراوان تنشهای خمشی در لوله های مورد نظر گردد شکل (۱۲) نحوه توزیع تنش های طولی ( جهت Z در تصویر ( ایجادی در لوله های هیتر مورد نظر را در ناحیه ورودی بخار ، هنگامی که فشار بخار اعمالی روی سطح آنها در حد فشار اسمی کاری (Kg/cm ۳/۱) باشد را نشان می دهد. همانگونه که از این تصویر دیده می شود در نواحی مختلف لولههای مورد نظر تنش های کششی یا فشاری متفاوتی وارد می شود. با توجه به آنکه تنها تنشهای کششی می توانند منجر به ایجاد ترک و رشد آنها در لوله ها گردد لذا مساعدترین مکانها جهت ایجاد ترک در لوله ها ، شامل قسمتهایی از سطوح خارجی و قسمتهایی از سطوح داخلی لوله ها در نواحی میانی ورودی بخار می باشد که با لحاظ نمودن اثرات تنشی ناشی از نوسان لوله ها ، تفاوت دمای لوله ها در این نواحی و نحوه تغلیظ مواد خورنده مورد نظر یونهای کلریدی یا NaOH ) ، ترک خوردن لوله ها می تواند در هر یک از این نواحی اتفاق بیفتد. با توجه به این تحلیل تنشی صورت گرفته ، در شرایط اسمی بهره برداری ، تنشهای کششی ناشی از فشار بخار در حد Ma ۳۵-۶۰ روی سطوح داخلی یا خارجی لوله ها به وجود می آید که مقدار آنها در حد ۲۰ درصد تنش تسلیم فولاد مورد نظر می .باشد این تنشهای کششی همراه با تنشهای نوسانی ایجاد شده در راستای طولی لوله ها، بسیار بیشتر از تنشهای محیطی (hoop) ایجادی در آنها می باشد و لذا لولههای مورد نظر نیز در جهت عمود بر این تنش های طولی شکسته شده اند.
نتیجه گیری
براساس آزمایشها و بررسیهای انجام شده مشخص می شود که گسیختگی لولهها در ناحیه ورودی بخار به هیتر بدلیل حضور همزمان تنشهای خمشی نسبتا زیاد و محیط خورنده بوده است. با توجه به آنکه سرعت بخار ورودی به هیتر بسیار بالا میباشد لذا این بخار میتواند حین عبور از روی لوله های هیتر آنها را به نوسان در آورد و در نواحی که طول لوله های بدون بافل نگهدارنده زیاد باشد این نوسانات باعث ایجاد تنشهای خمشی نسبتا زیادی در آنها گردد.
این تنشها همراه با تنشهای خمشی ناشی از فشار بخار شرایط را برای ترک خوردن لوله ها فراهم می آورد و هنگامی که عوامل خورنده ویژه در این ناحیه از هیتر تغلیظ گردد ، لوله ها به آسانی ترک خورده و شکسته می شوند.
با توجه به مکانیزم فوق مکانیزم اصلی ترک خوردن لوله های مورد نظر را میتوان یک نوع مکانیزم خوردگی تنشی به حساب آورد که نوسانات مکانیکی لوله ها یکی از عوامل اصلی ایجاد جزء تنشی آن بوده است. لذا به نظر می رسد حين طراحي هيتر مورد نظر به مسئله نوسانات لوله ها در ناحیه ورودی بخار توجه کافی صورت نگرفته باشد، چرا که با در نظر داشتن مقدار بخار ورودی به این ناحیه، دانسیته و فشار بخار و نیز سطح مقطع نسبتا نازلهای ورودی بخار، احتمال نوسان لوله ها در این ناحیه بسیار زیاد می باشد و بخصوص این حالت برای لولههای با فواصل بافل بیشتر حادتر می باشد.
بنابراین در صورتی که در مرحله طراحی این هیترها استفاده از یک صفحه ضربه گیر بخار لحاظ می شد، و طراحی حرارتی و مکانیکی هیتر همراه با در نظر داشتن مسایل ارتعاش و نوسان احتمالی لولهها صورت می گرفت، احتمال ایجاد این ترکها در لولهها بسیار کاهش می یافت. در ناحیه خروجی کندانس هیتر با توجه به کمتر بودن فشار سرعت و دمای بخار کندانس شده شرایط لازم برای ترک خوردن لوله ها به وجود نیامده است.
پیشنهادات
با توجه به اینکه عوامل اصلی ترکیدگی و شکست لوله های مورد نظر، حضور همزمان تنشهای خمشی فراوان(سیکلی و ثابت و عوامل خورنده ویژه میباشد، برای جلوگیری یا کاهش ایجاد این ترکها بایستی از روشهای زیر استفاده کرد:
کاهش تنش های اعمالی
با در نظر داشتن آنکه عامل اصلی ایجاد تنش های خمشی ) نوسانی یا ثابت ) در لولههای مورد نظر ناشی از سرعت بسیار زیاد بخار ورودی به هیتر ( در حقیقت پارامتر pV2 ) و نیز فشار بخار اعمالی روی سطح آنهاست، لذا بایستی به طرق مناسب نظیر استفاده از یک صفحه ضربه گیر بخار (Impingment Plate) و یا نصب یک یا دو بافل نگهدارنده لوله ها در محل ورودی بخار به هیتر ، از ایجاد این تنش ها در لوله ها جلوگیری نمود. همچنین استفاده از وسایل و روشهایی جهت جلوگیری از نوسان لوله ها در ناحیه ورودی بخار می تواند تا حد زیادی از ایجاد ترکها جلوگیری نماید. در صورت استفاده از هر یک از تجهیزات و وسایل فوق الذكر مسائل مربوط به طراحی حرارتی و مکانیکی هیتر نیز باید بطور دقیق مورد ارزیابی مجدد قرار گیرد تا از بروز مشکلات آتی در این زمینه جلوگیری شود. در این رابطه با استفاده کردن از یک صفحه ضربه گیر بخار در یکی از هیترهای مورد بررسی در یکی از واحدهای مورد نظر، مشکل شکستهای این لوله ها بطور کامل مرتفع گردیده است.
کاهش عوامل خورنده ( NaOH و یونهای کلر )
با توجه به آنکه فولاد مورد استفاده در ساخت لوله های هیتر مورد نظر از جنس زنگ نزن آستنیتی 304 باشد که می حساسیت زیادی به SCC در محیطهای قلیایی یا حاوی یونهای کلرید دارد بایستی منشاء اصلی ورود این یونها به بخار و آب هیتر شناسایی گردیده و از حضور آنها جلوگیری نمود. از طرف دیگر این احتمال نیز وجود دارد که با اصلاح کنترل شیمی آب بویلر ( نظیر استفاده از Na2HPO4 بجای NaPO4 ) ، تاثیر این عوامل را کاهش داد هر چند که این عملیاتها مستلزم بررسی های جامع تر می باشد.
سایر روشهای اصلاحی
علاوه بر موارد فوق الذکر ، استفاده از روشهای دیگر نظیر تغییر جنس لوله ها، حفاظت کاتدی یا تزریق ممانعت کننده های (Inhibitor) مناسب ، در برخی حالات مشابه توانسته است جوابهای نسبتا مناسبی به همراه داشته باشد ، ولی این روشها به عنوان روشهای ثانویه مطرح می باشند و در حقیقت مهمترین روشهای کاهش و جلوگیری از ترکها همان دو روش اصلی فوق الذکر می باشد.
آیا این نوشته برایتان مفید بود؟
